Cellule robotisée d’empilage par rapport à une cloueuse

Cette installation est actuellement en service dans les ateliers de l’un de nos clients. Les photos et vidéos ci-dessous permettent de découvrir le fonctionnement de l’équipement dans des conditions réelles de production.

Présentation

Une cellule robotisée, comprenant un robot équipé d’un préhenseur de quatre pistolets pneumatiques de clouage pour l’assemblage de la palette avec une pince pneumatique pour l’empilage de la palette, un module avec une table tournante 3 axes à double postes, un module de retournement de la palette.

Cellule robotisée de type MOTOMAN YASKAWA avec un robot MPL500 II

Robot automatique pour l’assemblage, par clouage pneumatique et empilage des palettes en bois.

L’opérateur dépose sur un des côtés du gabarit tournant, incliné à environ 60°, les éléments en bois qui constituent la palette, pendant que le robot sur l’autre côté, effectue le clouage de ces éléments avec une rampe de clouage équipée de 4 pistolets pneumatiques. Les deux pistolets seront plus ou moins inclinés avec un entraxe d’environ 35 mm, de façon à réaliser une seule position du robot au niveau des plots ou des planches lorsqu’il faut mettre uniquement deux pointes par éléments à assembler ; Une fois le clouage effectué , le robot, par l’intermédiaire d’un préhenseur à pince pneumatique qui se trouve au niveau de la rampe de clouage, va évacuer la palette pour la déposer sur le convoyeur d’évacuation des piles de palettes, en effectuant une pile de palettes simple ou avec imbricage. Une fois que le robot a effectué ces deux opérations (clouage et empilage) et que l’opérateur a mis tous les éléments de bois pour faire une autre palette, l’opérateur peut donner l’ordre à la table tournante de faire un demi-tour pour lancer de nouveau l’assemblage et l’empilage d’une nouvelle palette. Une fois la pile de palettes constituée par le robot, le convoyeur d’évacuation des piles de palettes, sortira cette pile en dehors de la cellule robotisée, de façon à pouvoir recommencer une nouvelle pile de palettes par le robot d’empilage.

Voir la vidéo d’installation

Préhenseur pneumatique de clouage et d’empilage d’occasion se trouvant sur le robot.

Le préhenseur sur le robot est équipé de 4 supports cloueurs pneumatiques pour pouvoir effectuer le clouage des palettes, dont un support avec deux cloueurs pneumatiques de type N70, pour des pointes de 64 et un support avec deux cloueurs pneumatiques, dont un de type N60 pour les pointes de 35 et l’autre de type N90 pour les pointes de 90 (les cloueurs pneumatiques avec gâchettes automatiques et les chargeurs de pointes restent à votre charge).

L’ordre de chargement des pointes dans les chargeurs des pistolets pneumatiques s’effectue par un voyant lumineux, qui indique à l’opérateur l’autorisation de rentrer dans la zone de la cellule, une fois le robot en position de « Parking » en toutes sécurités pour pouvoir remettre un rouleau de 1000 pointes dans les chargeurs des cloueurs pneumatiques.

En parallèle des deux supports cloueurs pneumatiques, une pince à deux fourches pneumatiques effectue l’enlèvement de la palette du gabarit sur la table tournante par le dessus pour effectuer l’empilage des palettes.

Charge de levage maxi d’une palette ou d’un panneau : 160 kg

Dimension des palettes ou des panneaux maxi 1600×2400 mm

Dimension des palettes mini 800×800 mm
Hauteur maxi des palettes 145 mm
Hauteur mini des palettes 110 mm
Largeur des planches maxi 100 mm
Largeur des planches mini 75 mm
Epaisseur des planches maxi 25 mm
Epaisseur des planches mini 15 mm
Espace mini entre les planches pour la prise de la palette 60 mm
Hauteur maxi d’empilage simple des palettes par rapport au sol : 2400 mm

Table support gabarit tournant à 3 axes, modulable, suivant le format de la palette, avec double postes pour l’assemblage de la palette

La table support gabarit tournant à double postes permet à l’opérateur de pouvoir déposer les éléments de bois qui constituent l’assemblage de la palette ou du dossier, pendant que le robot effectue le clouage et l’empilage de la palette. C’est l’opérateur, avec une commande en dehors de la zone de rotation du gabarit tournant, qui déclenche la rotation de la table, une fois que le robot est en position d’autorisation de fin de cycle d’assemblage et d’empilage de la palette.

-Table tournante utile de dimension 2400 (horizontal) x 1600 mm (verticale)
– Axe 1 rotation de la table double gabarit à plat de 180° par un moto-réducteur
– Axe 2 inclinaisons du gabarit dans la table à environ 60° (poste opérateur) par moto réducteur
– Axe 3 rotations du gabarit sur lui-même de 180° (poste clouage robot, qui permet d’effectuer le clouage du dessous de la palette), par moto réducteur
– Hauteur maxi des palettes : 145 mm
– Hauteur mini des palettes : 110 mm

Module de retournement pneumatique de la palette avec un support en mécano-soudé pour le maintien de la palette pour le retournement de celle-ci, dans la cellule robotisée pour réaliser des piles de palettes avec imbricage.

-Programmation du robot avec le cycle d’empilage par imbricage
-Un support en mécano soudé pour le maintien de la palette pour pouvoir prendre une palette dans l’autre sens, de façon à avoir une prise de la palette à l’envers
-Hauteur d’empilage maximum de 2500 mm

Sécurités installées au niveau de la zone de mouvement de la table tournante et du robot de clouage et d’empilage.

Les zones d’accès de l’ensemble de mouvement du robot et de l’évacuation des piles sont sécurisées par une barrière immatérielle et par une cratérisation grillagée.

Encombrement au sol de la cellule robotisée avec table tournante

Pression d’utilisation : 7 bars

Alimentation électrique : 3x400V tri+Neutre

Puissance : 35Kw

Précision de positionnement de clouage : +/- 1 mm

Norme : CE

Cadence : 50 à 70 palettes par heure (information fournie par notre client), mais la cadence est définie par le nombre de position de clouage à effectuer sur la palette. Le robot effectue une position avec le clouage plus ou moins en 1 seconde et un temps d’évacuation de la palette du gabarit avec empilage de celle-ci entre 10 à 20 secondes (Ex : pour des palettes légères avec 6 planches dessus, 9 plots, 3 semelles avec deux pointes par éléments à assembler et réalisation des trois semelles sur le côté, soit 54 pointes à mettre et à diviser par deux, soit 27 positions de clouage pour le robot, qui donne une cadence théorique de 62 palettes par heures, mais en pratique avec chargement des pointes une cadence d’environ 55 palettes par heure).

Estimation de cadence sur un côté de caisse suivant le schéma ci-dessous

Sur le panneau nous avons effectué 103 positions de clouage pour le robot et non 148 positions de clouage car pour les pointes de 64, nous mettons directement deux pointes en même temps avec deux pistolets pneumatiques ; nous sommes parties avec un empilage simple des côtés de caisses, qui donne une cadence théorique moyenne de 30 côtés de caisses par heures, mais en pratique avec chargement des pointes moyenne d’environ 25 côtés de caisses par heures.

Programmation de différents modèles de palettes en interne par le développement et la réalisation d’un Soft sur l’écran tactile en version tableur des axes en X et Y pour la gestion de programmation des points de clouages et prises de la palette par le robot.